電鍍生產需使用腐蝕品、氧化劑、毒害品和易燃液體等危險化學品，大量的電氣設備還會引起火災和觸電。筆者在此對電鍍生產中可能存在的各種危險有害因素進行了具體的分析，并提出了相應的安全對策措施。

　　1 危險有害因素分析

　　1.1 中毒

　　有毒物質能通過呼吸道、消化道、皮膚3個途徑進入人體，可能造成急性中毒和慢性中毒。

　　1.1.1 氰化物中毒

　　在電鍍銅、鋅、銀、金、銅合金和退鍍中，氰化鈉、氰化鉀、氰化亞銅、氰化鋅、氰化銀鉀和氰化金鉀等氰化物被廣泛使用。

　　氰化物顆粒、粉末及含量溶液，遇酸或受潮會分解產生更易致人中毒的氰化氫氣體。若含氰鍍槽的布置、含氰廢水的排放和通風管路待存在缺陷，可能會產生氰化氫。例如：含氰鍍槽與酸銅槽、酸洗槽、鉻槽等酸性物質的距離過近；含氰污水與酸性廢水混合排入；含氰廢氣與酸霧共用一套通風裝置；零件表面的酸性物質未清洗干凈就進入含氰鍍槽，以上情況均會產生劇毒的氰化氫氣體，從而為事故的發生埋下隱患。氰化鈉和氰化亞銅的溶解過程屬絡合反應，若操作不慎，放出的熱量將會使溶液溫度急劇升高，甚至沸騰，分解產生氰化氫和氰氣，并可能造成含氰溶液外溢。含量鍍槽的工作溫度過高和電流密度過大也會導致氰化物分解和擴散。

　　因為氰化物使用不當、通風不良和管理不善，導致作業場所產生大量氰化氫氣體，造成人員急性中毒，最終釀成傷亡事故。如2003年10月，浙江溫州某刀具公司發生了一起中毒事故，該公司在對廢水處理設施進行檢修時，檢修人員在未采取任何防護措施的情況進入深達4.5m的還原反應池內，發生中毒，由于盲目施救，先后有5人進入池內，最終造成4人死亡，1人受傷，導致事故擴大化。事后檢測發現：池內氰化氫等氣體的濃度嚴重超標。

　　1.1.2 有機溶劑中毒

　　電鍍生產有時需要使用三氯乙烯、汽油、煤油、二甲苯、酒精、天那水、二氯甲烷（用于退漆劑）、油漆、電泳漆和油墨等有機溶劑。使用時有機溶劑大量揮發，人體吸入后會引起中毒。如三氰乙烯在清洗槽內呈蒸氣狀態，若冷卻不足或零件帶出，會在空氣中達到較高沈度，直接影響操作人員的安全和健康。噴漆、電泳、油墨涂敷、退漆和零件清洗等作業，通常為近距離的手工操作，難以做到人員與有毒物質的有效隔離。若缺少良好的通風和個體防護用品，就會引起急性中毒，長期吸入也會導致慢性中毒。

　　1.1.3 酸霧中毒

　　硫酸、硝酸、鹽酸和氫氟酸在電鍍中應用廣泛。酸銅溶液因空氣攪拌會形成酸霧；鹽酸除銹會逸出HC1氣體；高濃度的氫氟酸會揮發出HF氣體；濃硝酸退掛具和零件，會產生NO2等氮氧化合物。作業人員吸入酸霧會造成呼吸道刺激、炎癥和肺水腫，嚴重者會導致死亡。某電鍍廠使用硝酸退掛具，操作人員麻痹大意，貿然在硝酸中加入大量尿素而產生大量氮氧化合物，因缺少安全防護措施而造成當場昏死，送醫院后不治。長期接觸各類酸霧還會引起各類病變。

　　1.1.4 鉻霧中毒

　　鍍鉻會產生鉻霧，若未添加抑霧劑則情況更為嚴重。現場缺少通風措施和個體防護用品，鉻物進入呼吸道，就會引起急性呼吸道刺激和產生慢性影響。

　　1.1.5 其他

　　次氯酸鈉溶液常溫下易分解，遇酸則分解更快，釋放出劇毒的氯氣。誤食含金、銀、銅、鉛等物質可能引起重金屬中毒。對鎳有過敏反應的人員，直接接觸鍍鎳溶液，很可能引起皮膚炎癥和濕疹，被稱為“鎳癢癥”。

　　1.2 火災、爆炸

　　1.2.1 易燃液體火災、爆炸

　　汽油、煤油、柴油、二甲苯、酒精、天那水、油漆和油墨等均屬于易燃液體，具有高度易燃爆性。

　　噴漆等涂裝作業時有機溶劑大量揮發，若未能及時將其排走和吸收，會形成易燃易爆蒸氣，很可能發生火災爆炸事故。在噴酒會場所使用的燈具、開關和電機等電氣設備，或與周圍的明火距離過近，或在作業場所吸煙，極易引起火災和爆炸。噴漆柜的設計、材料的選用、通風管路的布置和作業場所的建筑結構不符合安全規范要求，也會引發事故或使事故影響擴大。曾有一企業擅自將噴漆柜的排風裝置由高空排放改為經地下隔潮層后再向空中排放，以致大量易燃易爆蒸氣積聚在隔潮層中，達到爆炸極限，焊接作業時掉落的焊渣引起了爆炸，造成3人死亡6人受傷的嚴重后果。若噴漆房及通風管路內沉積的漆垢未事先清除，而進行切割、焊接等動火作業，也有可能造成火災事故。使用二甲苯、酒精和煤油等清洗零件，排出的廢液若進入廢水溝等低洼處，聚積后很可能引起火災爆炸。

　　1.2.2 氫氣爆炸

　　電解除油和鉻槽電鍍過程陰極會放出大量氫氣，在空氣形成爆炸性混合氣體，遭遇掛具與極桿接觸產生的電火花就會發生爆炸，產生震耳的爆鳴聲，沖擊波還可能引起槽內電鍍液噴濺。工作電流過大、鍍槽液面泡沫過多和現場通風不良等均是氫氣大量聚積的主要因素。另外、鋅、鐵等金屬陽極和零件的酸洗過程也會釋放出氧氣，有可能發生爆炸。