催化裂化裝置由于它的技術特點，既有微球催化劑流化，還有化學反應，又是在高溫、壓力下操作，物料大部分為甲類危險品，生產過程中產生有毒氣體H2S等，所以在煉油廠中是易出現事故的裝置。設備的故障率也較高。華北某大型煉廠1999年故障分布見表2—17。

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　　由表2—17可知，全廠裝置平均故障為40次／套，可見催化裝置的故障是平均故障的兩倍以上。

　　催化裂化裝置除了物料泄漏而易發生事故以外，催化劑磨損和油氣結焦而造成設備泄漏和堵塞事故是與其他煉油裝置不同點。

　　(一)開停工時危險因素分析及其防范措施???

　　1．開工時的危險因素分析及其防范措施

　　開工時，裝置從常溫、常壓逐漸升溫升壓達到各項正常操作指標。物料、催化劑、水電汽逐步引入裝置。所以在開工時，裝置的操作參數變化較大，物料的引入、引出比較頻繁，較易產生事故。據中石化1983～1993年事故匯總和燕化公司煉油廠事故匯總(中石化成立前事故)在開工過程中發生的各項事故分別為5項和51項。死亡和受傷人數前者統計為1人和11人，后者統計受傷5人。

　　通常反應—再生的開工步驟為：

　　氣密試驗(用主風)一拆除油氣管線去分餾塔的盲板，建立分餾塔與反應器的汽封(防空氣竄人分餾塔)一點輔助燃燒爐兩器升溫一沉降器與再生器切斷，趕空氣(煙氣)一切換汽封，即沉降器蒸汽竄人分餾塔一再生器裝催化劑和繼續升溫一再生器向反應器轉催化劑兩器流化一提升管噴油(進料)。

　　在開工時刻各個環節扣的很緊，在開工過程中應做好壓力平衡和熱平衡(熱量的供給)，各階段易發生的事故分析如下：

　　(1)拆除盲板建立汽封

　　分餾塔的蒸汽有一部分要由反應油氣管線返回至反應器，要在油氣管線的頂部放空，即控制好分餾塔壓力大于反應器壓力，而這時分餾部分在塔外建立原料油，回煉油循環，如果不注意，油竄進入分餾塔內，這樣很容易由蒸汽攜帶進入反應器和再生器，70年代初期湖南某煉油廠、遼寧某煉油廠曾發生過此類事故，造成設備燒壞(此時汽封已建立，兩器在升溫中)。

　　(2)輔助燃燒室點火

　　此爐是正壓爐，電點火十分困難時(現有新型點火已解決)要防止點不著火，防止瓦斯油管線泄漏和防止瓦斯帶油、帶水的現象發生。20世紀80年代中廣東兩個大型煉廠曾分別發生瓦斯中帶入汽油，引起設備超溫和因瓦斯發生爆炸損壞設備的事故。瓦斯換油火時，注意燃燒油要選用自燃點低不帶水的柴油，要防止油火燒壞再生器分布器等內件。

　　(3)反應器趕空氣切換汽封

　　此段操作需關掉反應器頂和油氣管線的放空閥，此時大量蒸汽進入分餾塔，如操作不當會引起分餾塔超壓，導致塔頂安全閥啟跳。另外如果空氣置換不盡，反一切斷不好，再生器中空氣竄入反應器再進入分餾塔，這是最危險的。1976年10月山東某煉油廠曾因此造成分餾塔頂回流罐和分餾塔餾出線燒紅冒煙(管線中殘存PeS)。

　　(4)再生器裝催化劑兩器流化

　　這時需要校正兩器的密度、藏量儀表，保證其準確性，此類儀表是判斷裝入多少催化劑和何時達到向再生器噴入燃燒油，以加速催化劑升溫的依據，同時要保證燃燒油質量，不帶水，否則易造成溫度不上反而下降，還會造成輔助燃燒室油火嘴熄滅的事故。

　　兩器流化要注意反應器的升溫速度和防止催化劑大量帶人分餾塔。曾發生過從反應器跑催化劑而造成緊急停工的事故。

　　(5)提升管噴油

　　此階段主要產生故障是因為進油量過猛易造成分餾部分的物料和熱平衡不好掌握，易造成頂回流抽空，沖塔而導致切斷進料。

　　操作方法和技術設備方面的進步是避免事故的最好的防范措施。如襯里材料的改進,目前兩器襯里大面積脫落的事故基本杜絕，這給開工方法的改進創造了條件。現在不少煉廠采用新的開工方法，從而省去了建立汽封，切換汽封的繁鎖操作，不但避免事故，而且開工時間大為縮短。