化工裝置中有很多關鍵部位，特別是高負荷的塔、槽、壓力容器、反應釜、大功率機泵及經常開閉的閥門等，運行一定時間后，常會出現多發故障或集中發生故障的情況，對待多發故障事故，必須采取預防措施，加強設備及關鍵部位的監測和監護。
雖然化工生產過程差異很大，但所使用的設備類型基本相同?；さ奈锪隙嗑哂幸兹?、易爆、易中毒、有腐蝕性等特點，有些反應是在危險邊緣（如爆炸極限）附近進行生產的，一旦溫度或壓力控制不好，或由于設備腐蝕嚴重、選材不良、及人為的誤操作等因素，就有可能使物料泄漏，造成火災爆炸事故及人員傷亡。
可能存在潛在危險的生產部位主要包括：
（1）在爆炸范圍內或接近爆炸極限范圍操作的部位；
?。?）在高溫或高壓下操作或在冷凍的液態下操作的部位；
?。?）產生大量反應熱的操作部位；
（4）會發生自聚反應的操作部位；
?。?）與水或其它物質會發生強烈反應或形成有毒、有腐蝕性的物質的部位；
?。?）存在本質不穩定的化合物或中間體的部位；
?。?）反應速度快，具有爆炸性的部位；
?。?）操作中具有粉塵或霧滴爆炸的危險性的部位；
?。?）生產中有極毒的物質產生的部位；
?。?0）操作中儲存有大量的壓縮能的部位；
?。?1）一旦泄漏就迅速擴散，遇明火等產生爆炸的部位；
?。?2）易燃、易爆物料和儲存量大的部位。
化工生產關鍵部位的安全也即指對關鍵的設備的溫度、壓力、流量等的控制，防止設備超溫、超壓，對產生的異常情況及時處理的安全措施。
?。?）反應設備
反應設備是進行化學反應過程的設備。它是提供反應物料進行化學反應的設備，而化學反應又往往是在有壓力的情況下進行。（因為提高壓力將有利于反應物料的合成與聚合等）在反應的同時還伴隨有溫度的變化，所以反應設備內通常還裝設一些加熱或冷卻裝置。
化工生產中的反應設備與工藝過程密切相關，其結構型式繁多。例如，PVC生產中的聚合釜、合成氨生產中的氨合成塔、電解工藝生產氫氣、氯氣的電解槽、裂解工藝制乙烯的裂解爐以及丙烯腈生產中的氧化的反應器等。反應釜、合成塔和流化床中的反應介質絕大多數是易燃易爆的氣體或粉末狀固體物料，因檢修中未進行徹底置換、違章動火、物料性能不清、開車程序不嚴格、操作中超壓、超溫和泄漏而造成的爆炸事故極多。因泄漏嚴重、違章進入釜、塔等容器內作業造成的中毒事故也很多。
例如：在烴裂解制乙烯的工藝中，裂解反應通?？梢詣澐譃橐淮畏磻投畏磻?，一次反應即由原料烴類經熱裂解生成乙烯和丙烯等的反應。二次反應即是副反應。副反應產物焦和炭會堵塞管道及設備，影響裂解操作的穩定。裂解爐生產乙烯過程是大型、連續、各工序密切相關的生產過程。裂解爐的計算機控制方案是對反應溫度、稀釋蒸汽比、運轉周期等進行控制。除了配備大量的工藝參數測溫和報警聯鎖系統外，還必須設置有關的調節系統。其中包括原料油溫度調節系統；總稀釋蒸汽壓力調節系統，總燃料壓力調節系統；總燃料油壓力調節系統；爐頂火嘴、側壁火嘴用的燃料油與霧化蒸汽間壓差調節系統；各組爐管進料流量調節系統，各組爐管稀釋蒸汽注入流量調節系統；爐膛負壓調節系統；裂解管出口溫度調節系統等。
裂解爐主要由爐體和裂解管兩大部分組成。裂解時的溫度在800℃以上，裂解的原料為常壓柴油和減壓柴油或輕烴、石腦油等，配入一定比例的水蒸汽，在裂解爐內于0.2MPa～0.3MPa壓力及800℃～850℃溫度下進行裂解。裂解的反應速度為0.1s，烴類原料發生斷鍵與脫烴，同時也發生縮合反應，生成包括乙烯、丙烯、甲烷、氫氣在內的一系列裂解產物。裂解產物乙烯、丙烯、甲烷等大都為呈氣態的易燃易爆物質。裂解操作溫度遠遠超過反應產物的自燃點，一旦因爐管結焦過熱燒穿或焊口開裂而發生泄漏，會立即發生自燃，如與空氣混合達到爆炸濃度，遇明火會發生爆炸，而生產過程中就有加熱爐明火。另外，燃料氣含氧量超過3%，并帶液進入爐膛會造成爐膛正壓回火，使裂解爐停車，嚴重時會造成爐膛內發生爆炸。如果停水和水壓不足，或因誤操作氣體壓力大于水壓而冷卻失效，會造成處于高溫下的裂解氣燒壞設備，造成爐管過熱燒穿，導致原料油大量泄漏引起火災或爆炸。
因此，在操作中，應檢查分析燃料氣含氧量是否低于3%；檢查燃料油的霧化蒸氣壓力是否正常，看反應溫度是否嚴格按工藝指標進行控制；經常注意觀察爐內火焰分布是否均勻，有無偏燒及爐管變形情況；當裝置發生烴類氣體泄漏時，應立即開啟裂解爐的水幕和蒸汽幕進行保護，切斷燃料使爐子熄火，同時切斷原料停爐。
在氯乙烯聚合生產PVC的工藝過程中，其產品PVC為氯乙烯單體經聚合而成的自聚物，PVC懸浮聚合是先將去離子水加到聚合釜內，在攪拌下將聚合配方中的其它助劑如分散劑，緩沖劑等加入，然后加引發劑，密封聚合釜并抽空，必要時可以用氮氣排除釜內空氣使殘留氧含量降至最低，最后加入單體，操作溫度為30℃～60℃和壓力0.3 MPa～1.0MPa，反應熱由低溫冷凍鹽水移出。
如果控溫控壓不嚴，由于配料不準，引發劑過量或水比過低造成結塊，容易造成聚合溫度失控，壓力驟升，安全閥起跳而使大量的氯乙烯處逸，產生暴聚排料?；蛘咴诰酆戏磻^程中突然停電、停水，反應放出的熱量不能及時移去，也有引起暴聚導致聚合釜爆炸的危險。另外，此處易發生泄漏的動、靜密封點滲多，一旦出現漏料，遇明火、靜電或磨擦熱，可引起著火或爆炸。
因此，應定期檢查聚合釜軸封處及其它密封點；運行中嚴格控制反應溫度、壓力、攪拌器、冷卻水系統運轉情況，嚴防超溫、超壓。一旦發現溫度異常升高，應加大冷卻水量進行調節；若發現壓力超標、失控，應迅速加入終止劑，將聚合反應終止。為保證不斷電、不斷水，應有備用電源和水源。
在乙烯和氯氣生產二氯乙烷的工藝中，界區外來的氯氣通過焦碳過濾器后與乙烯一起加入到直接氯化反應器內，溶解在EDC的母液中，乙烯和氯迅速發生反應轉化成EDC。EDC的沸點為83.5℃，反應是在微高于EDC的沸點條件下進行，反應器的操作壓力為0.015MPa（表壓）、操作溫度約為90℃。氣化的EDC從反應器上部排出，并有一部分循環二氯乙烷母 液作為回流來移走反應熱。
該反應器是整個裝置最主要的設備，乙烯和氯氣進行的反應是強放熱反應，反應的工藝條件要求比較苛刻，如果反應溫度升高，副產物就會相應增加，產品純度降低。因此一定要控制好反應溫度、進料比和進料速度，并保證原料的純度，同時保證水、電、氣等公用工程的供應。如果乙烯中含有雜質，如乙炔、油等雜質，油將與氯氣劇烈反應，使反應失控，因此用確保乙烯的進料純度；如果氯氣中含有雜質，雜質是水，催化劑與水反應腐蝕設備，溫度越高，腐蝕越嚴重，而且會導致系統停車，所以應確保氯氣中水含量很低；如果進料不平衡，就可能發生失控反應，因此應監控進料比，確保乙烯微過量；如果反應器大量放熱，就有可能導致大量的氯、二氯乙烷、乙烯釋放，應確保反應器的壓力釋放系統能處理此事故；如果反應器破裂，同樣將導致大量的氯、二氯乙烷、乙烯釋放，所以也應控制進料量，并在裝置處設圍堰，防止泄漏的物料擴散；如果安全閥打開，氯氣、二氯乙烷及乙烯可能被釋放出來，應確保反應器的壓力釋放系統能處理；如果反應溫度升高，將使乙烯溶解性差，副產物三氯乙烷增多，應對進料溫度進行控制調節；如果反應壓力升高，將破壞相平衡，可能發生失控反應，所以應有進料壓力控制調節系統等措施。
