根據國家《煤礦安全規程》規定，保證職工人身安全，滿足在主平硐運輸材料時人員躲井附近的硐室，行人不不行車、行車不行人，經礦研究決定在主平硐右側施工十六個躲避硐室。保證施工安全，特制定此安全技術措施。
1、 施工工程量：1.8m。
2、 施工方式：平行作業，隔一個硐室施工一個硐室，多個硐同時施工，平硐躲避距離50米1個，斜巷40米一個。
3、 施工要求：巖石系地層段每個硐室布置5根錨桿兩張鋼網，噴射砼的厚度不得低于100mm。整個硐室成型后，必須保證斷面符合設計要求，表面平整光滑，支護形式見附圖。
4、 硐室斷面及支護形式：上段采用錨網噴漿支護；下段在煤系地層段采用格柵拱+錨網噴漿支護。硐室凈寬×凈高×深=1.5m×1.8m×0.8m。
5、 施工順序：一個硐室由單組進行獨立作業，由外向里進行施工。
6、 掘進方式；凈巖層部分采用密打眼、打淺眼、少裝藥、放小炮，全斷面多次起爆+挖鋤配合風鎬人工落巖掘進；煤系段采用挖鋤配合風鎬人工落巖掘進，若煤系段巖層較硬可采用放小炮方式掘進。
7、 硐室施工主要技術參數：硐室斷面為半圓拱型，凈寬1.5m、凈高1.8m、深度0.8m、半圓拱半徑0.75m。
8、 施工地點必須安設一臺直通礦調度室的電話、安設一臺為平硐運輸作準備的電鈴。
9、 出渣時必須在臨時支護的掩護下進行，裝渣時牽引斗車的鋼繩必須固定緊，用木楔卡實斗車前、后輪，以防跑車傷人。
10、 行車時，施工人員必須進入巷道前方的躲避硐室內。
11、 施工前必須停止對井下的一切電氣設備供電，施工地段電纜、風、水管放下，置于巷道右幫人行道上；施工地點前后10米使用舊皮帶全部蓋雙層防止放炮崩壞管、線、皮帶，全礦井必須停止對井下的一切工作。
12、 施工前必須將所需物料準備齊全，在指定的地點碼放整齊，風、水管路接至施工地點，并保證風壓、水壓達到要求。
13、 開口掘進前，必須先將開口點附近前后5m的巷道進行加固；必須先在確定好的半圓拱位置上打設6棵鎖口錨桿進行超前支護，間距為780mm、錨桿間夾角為150。
14、 爆破時，必須將所有施工人員全部撤離地面20m以外的安全地點，并指派專人設置警戒。
15、 施工過程中必須嚴格執行“敲幫問頂”制度。找掉時必須用長柄工具進行找掉，找掉人員必須站在安全地點由外往里、先頂后幫的順序進行找掉工作，找掉下方嚴禁有人。
16、 待找掉工作結束，安全隱患排除后，必須及時架設格柵拱并掛上金屬網，嚴格長時間空頂。
17、 支護操作必須由熟練的工人進行操作，并應熟知硐室的規格和質量要求。
18、 由于主平硐坡度10，因此在施工過程中，在施工地點向前5m處設置一道擋欄，以防車向前方滑傷人（見附圖）。
19、 支護好后由質量驗收員驗收合格后方可打設鎖角錨桿，然后再進行噴射砼。
20、 噴射混凝土的工藝參數：
（1）正常工作風壓為0.15--0.18Mpa
（2）水壓比風壓大0.1Mpa左右，以利于水環噴出的水能充分濕潤瞬間通過噴頭的拌和料。
（3）水灰比為0.45，噴層表面平整、潮潤光澤、粘塑性好、密實。當水量不足時，噴層表面出現干斑、回彈率增大、粉塵飛揚；若水量過大，則混凝土滑移、流淌。
（4）噴頭距受噴面的距離為以0.8--1.2m為適宜；噴頭與受噴面垂直時回彈率最低。
（5）若一次噴射厚度過大，由于重力作用會使混凝土顆粒間凝著力減弱，混凝土將發生墜落；若噴射厚度太小，石子無法嵌入灰漿層，將會使回彈增大。經驗表明，依次噴射厚度；墻50--100mm，拱30--60mm為宜。
（6）當一次噴射厚度達不到設計厚度，需進行分層噴射時，后一層的噴射應在前一層混凝土終凝后進行。當在常溫15--200C下噴射摻有速凝劑的混凝土時，分層噴射間歇時間為15--20min。
（7）由于砂、石含有一定水分，與水泥混和后，存放時間應盡量縮短。不摻速凝劑時，存放時間不應超過h；摻速凝劑時，存放時間不應超過20min，最好隨拌隨用。
21、 噴射操作：
噴射混凝土之前，應檢查硐室斷面尺寸是否符合要求，找掉巖面上的活矸，清除硐室兩幫基底的存矸，使達到設計規定的深度。認真檢查機械設備、管線和其他設施，發現問題及時解決。
（1）噴射機的操作要嚴格按操作規程進行。作業開始時，先開風后給水，最后送電給料；作業結束時，先停止給料，待罐內噴料用完后，再停電，最后關水停風。
（2）噴射開始前，先用高壓風、水清洗巖面，以保證噴射混凝土與巖面牢固粘結。噴射順序是先墻后拱，自下而上進行。噴射前應埋設控制噴厚的標志。
（3）要保證混和料攪拌均勻，隨時觀察圍巖、噴層表面、回彈、粉塵等情況，及時調整與控制水灰比，掌握好工作風壓、噴射(噴頭與受噴面之間)和角度，認真作好每個環節，盡可能降低回彈率。
（4）在噴頭處設雙水環，在上料口安裝吸塵裝置，適當增加骨料含水量以及加強通風等措施，使作業區的粉塵濃度不大于10mg∕m3。
（5）如遇圍巖滲漏水，造成混泥土因巖面有水噴不上去，或剛噴上的混凝土被水沖刷而成片脫落時，可找出水源點，埋設導水管，使水沿導水管集中流出，疏干巖面，以便噴射；也可采用注漿堵水。
22、 噴漿操作規程：
1）噴射前的準備工作：
（1）噴射前，必須檢查硐室寬度、高度是否符合實際要求，首先將幫頂松動煤矸找掉，然后將硐室中的矸石清掃干凈，兩幫要清出基腳。
（2）噴射前，必須采用高壓水沖洗巖幫，將受噴面的幫頂塵土沖洗干凈。并掛上網片。
（3）預埋設控制噴厚及測定粘結強度標樁。安設好照明及防塵設施。如采用遠距離輸料時，應配備聯絡信號裝置。
（4）A、開機前，對噴漿機具（噴漿機、攪拌機）各部件要進行全面檢查。檢查風壓表、排氣閥、按鈕開關是否靈活。排氣管是否暢通。
B、檢查各連接螺絲及管線是否牢固可靠，減速箱油位是否正常。
C、檢查主機料斗、下料口和旋轉體，并清除機體內的水泥結塊。
D、檢查兩邊余氣孔內的清掃橡膠板是否完好。
E、檢查出料彎頭，發現有粘料應予清除，如有堵塞，應予疏通。
F、檢查輸料管有無堵塞和破壞，輸料管堵塞應予疏通，發現破壞及時更換。
G、將旋轉襯板表面的灰砂清除干凈，再將橡膠結合板放在正確位置，并用壓緊螺絲及壓塊將結合板壓于襯板上，以不漏風為原則，不宜壓得過緊。
H、放掉油水分離器中的油和水。
J、接上風、水、電源。檢查電源接線是否正確，電機軸承運行中，有無異常響聲等，確認無誤后，方可噴射。
（5）準備足夠本班使用的噴漿材料。包括水泥、砂及速凝劑等。
23、噴射操作順序：
1）拌料操作
（1）在拌料前，將攪拌機通電進行空運轉，方可上料。
（2）砂、水泥、必須經過篩選，物料中不得夾雜粒度大于20mm的石子和其他塊料。物料必須沖洗，含泥量不大于3%。
（3）嚴格按重量或體積比進行配料。水泥∶砂=1 ∶2.5，初噴時可適當減少砂的摻量。
（4）上料必須均勻及時，避免噴料形成時有時無的現象。
2）噴射操作
（1）噴射機的開動，必須是“先送風，后送水，最后送電給料”的操作順序。
（2）噴射前，必須先通知噴射手把住噴頭，大開風閥，使壓力表升至預定的風壓，并用壓風清洗輸料管，再啟動電機，檢查旋轉體是否符合預定轉向，及橡膠結合板壓緊程度，以不漏風和無發熱現象為宜。
（3）噴射操作必須是三人相互配合，一人掌握噴槍，一人協同移動輸料管，另一人開噴漿機及加速凝劑。
（4）噴射作業時，噴槍手要掌握噴槍方向及水環閥門，控制水量大小，掌握水灰比在0.45--0.5之間，
（5） 操作噴槍時，必須使噴槍呈螺旋狀緩慢移動，以一圈壓半圈，沿橫向方向移動，先強后拱，自下而上，先凹后凸，分版層噴射，反復運動。
（6）料從噴嘴射出的方向，應盡量與幫頂垂直，在噴墻時，噴嘴稍向下傾斜10--150的俯角。噴嘴到噴射面的距離應在0.8--1.0m為宜。
（7）一次噴射厚度，墻50--100mm，拱30--50mm，如一次噴射厚度達不到設計要求時，應分次噴射，其間隔時間，應控制在終凝以后再進行第二次噴射，達到規定的厚度和硐室成型為止。
3）停機操作
（1）噴射機停機時，必須先停止給料，待罐內的存料用完后，再停電，最后關水停風。
（2）噴射結束后，用壓風清洗噴射機、輸料管及噴槍，最后關水停風，卸下槍頭，清洗干凈水環。
（3）拆下快速接頭，松開螺絲，取下料斗口和攪拌器，再送風、送電，以清洗旋轉體及料環中的粘料。然后停電、停風。
（4）打開清理風閥，吹凈機身各部。
（5）卸下橡膠結合板，清理旋轉襯板及橡膠結合面，觀察磨損情況，然后將橡膠結合板安放在原處，但不必壓緊，以保持橡膠板的彈性。
（6）停止作業后必須將噴漿機具及所有管路、噴槍等搬運到安全地點。
24、噴射注意事項
（1）要嚴格掌握噴射質量，噴射面要保持平整，厚度均勻，硐室成型規整。
（2）噴射操作中，要注意粉塵及回彈情況，要控制好水和噴射距離、角度，并通知司機調整風壓。降低回彈率的直觀經驗是：“潮拌料、細粒度、低風壓、近距離、直噴射”。
（3）回彈物要當班復用，可按一定比例摻入新料中，重新噴射，盡量做到物盡其用。
（4）要固定好噴漿機，并在卸料礦車下打擋，以防跑車。
（5）在處理堵管事故時，必須停機、停電、停風進行處理。禁止用壓風吹，以防爆管傷人。如遇輸料管堵塞，必須用錘敲管道，以疏松管內積料；如果是噴料彎頭或噴槍出口堵塞，則可卸下彎管或噴槍，用鐵條疏通，然后送風，排除積料。
（6）必須認真作好養護工作，在噴射后的一星期內，要執行養護任務，每隔4小時應噴水一次，以保持噴體的濕潤。
25、本措施未提擊之處嚴格按照《煤礦安全規程》及相關的作業規程執行。
