有效的維修計劃也是工廠安全操作的組成。它的基本原理是事前預防事故發生,而不是通過補救行動來糾正。具有預防性的維修計劃是根據已知部件的失效頻率對關鍵設備定期檢查。

　　制定維修計劃可按照如下步驟：

　　確定設備中物料的數量、毒性、可燃物和腐蝕性

　　辨識關鍵設備（特別是那些失效會導致緊急狀態的設備）

　　確定操作條件

　　評價設備狀況、使用期限和維修水平

　　確定操作嚴格性（例如高壓）和開車、停車周期的頻率

　　從以前歷史記錄，制造商提供的失效率和根據設備組件失效率進行分析確定出設備平均失效率

　　制定測試程序和方法

　　根據檢查成本、替換成本、停機檢測時間、失效停機間、失效后果分析、推薦程序和法律要求評估最佳檢測或替換周期

　　確定預防性最佳維護頻率是很具挑戰性的工作，它要求對失效率數據連續重復評估。由富有經驗的人員組成小組進行經常監察和測試來制定維修計劃。這個任務費時耗資，它包括檢查設備和進行各種測試，通常檢測是非破壞性的：

　　通常事故隱患的早期標志是：

　　泄漏

　　開裂

　　腐蝕

　　振動

　　運動件和設備的磨損缺陷

　　工藝流體流量或公用工程條件的變化

　　這些缺陷不僅由于正常或異常設備操作和環境條件（如極度溫度或濕度），也可能來自先前維修保養不善。因而由專門人員進行設備修理是非常關鍵的。對于壓力容器特別要注意。壓力容器規范給出了被批準人員進行維修和焊接工作時明確的程序。在恢復正常運行前，維修設備應該按照規程規定程序進行測試。最后應當注意的是維修和監察計劃應該包括所有工藝設備和異常情況下啟動的安全裝置。例如泄壓閥，需要定期檢測，爆破片也要定期檢查以確認爆破片完整，盡管失效頻率較低但仍要定期進行預防性替換。其它安全設備，如預備應急泄漏減緩設備（例如，火炬吸收器或循環泵）也應該進行同樣檢查程序。