目前，大型電站鍋爐爆管事故已成為當前威脅發電設備穩定運行的突出矛盾，而且隨著機組服役時間的增加，這類事故還有逐年上升的趨勢，成為影響安全生產的主要因素。就我廠燃煤鍋爐而言，自1999年運行至今，1、2、3號爐共發生三管泄漏事故13起，嚴重影響了電廠乃至全公司的平穩生產，造成了極大的經濟損失。事實上，當爆管發生時，我們經常采用所謂的快速維修方法，如更換新管段、噴涂等來修復，一段時間后又發生爆管。爆管在同一根管子、同一種材料或鍋爐同一區域的相同斷面上反復發生，這一現象說明三管爆破的根本問題還未被解決，因此分析了解三管爆破的根本原因是當前的首要問題。

　　1 過熱器爆管的原因及預防措施

　　影響過熱器爆管的根本原因有：過熱、磨損、腐蝕、焊接質量等，結合各廠鍋爐過熱器爆管實際可以看出，過熱器爆管中由于金屬過熱造成的爆管約占30%，磨損約占15%，腐蝕約占10%，焊接質量約占30%,其它原因占15%，因此受熱面超溫和焊接質量差是造成過熱器爆管的主要原因。下面我們主要從這兩方面來分析爆管原因。

　　1.1 管材質量差或焊接質量差造成過熱器爆管

　　a、 管材質量差。如果管子本身存在分層、加渣等缺陷，運行時受溫度和壓力影響，缺陷擴大就會導致過熱器管爆管。例如：2000年12月，我公司第二熱電廠1號爐低溫過熱器在使用中發生爆管，爆管開裂口呈桃形，開口處由于爆裂已明顯減薄。由爆口部位金相分析可知：該過熱器管爆裂是由于爐管材質較差，組織不均勻，為不完全正火組織，母材基體存在大量微觀孔洞，這些缺陷影響材料的強度，最終導致過熱器管爆裂。

　　b、焊接質量差。在制造或維修中由于焊接質量不過關，焊縫中存在氣孔、夾渣、焊瘤等會導致頻繁爆管。2001年,我廠1號爐低溫過熱器在運行過程中發生泄漏，從爆管處宏觀檢驗表明，焊縫的焊接質量較差，焊縫根部存在大量焊瘤，泄漏點大多分布在焊縫熔合線及熱影響區內，金相檢驗結果表明，管束的金相組織是正常的，焊縫、熔合線、熱影響區的金相組織為粗大魏氏組織+鐵素體，組織極為粗大，是不正常組織。經以上分析可知，爆管是由于管材焊縫的焊接質量極差，在焊縫熔合區內存在粗大魏氏組織、大量非金屬夾雜等缺陷而造成的。

　　1.2 受熱面超溫造成過熱器管爆管

　　金屬超過其額定溫度運行時，有短期超溫和長期超溫兩種情況，因此造成受熱面過熱爆管有短期過熱和長期過熱兩類現象，受熱面過熱后，管材金屬超過允許使用的極限溫度，內部組織發生變化，降低了許用應力，管子在內應力作用下產生塑性變形，最后導致超溫爆管。

　　1.2.1 受熱面短期過熱 鍋爐受熱面內部工質短時間內換熱狀況嚴重惡化時，壁溫急劇上升，使鋼材強度大幅度下降，會在短時間內造成金屬過熱引起爆管。導致短期過熱的原因有：管內汽水流量嚴重分配不均；爐內局部熱負荷過高；管子內部嚴重結垢；異物嚴重堵塞管子；錯用鋼材等。

　　1.2.2 受熱面長期過熱 鍋爐受熱面管子由于熱偏差、水動力偏差或積垢、堵塞、錯用鋼材等原因，管內工質換熱較差，金屬長期處于幅度不很大的超溫狀態下運行，管子金屬在應力作用下發生蠕變（管子脹粗），直到破裂。長期過熱主要發生在高溫過熱器的外圈向火面，低溫過熱器也可能發生。例如：2001年，我廠3號鍋爐大修時，鍋爐檢驗中心對鍋爐受熱面進行抽查檢驗，對高溫過熱器管做金相分析，發現其組織為鐵素體+碳化物，珠光體已球化，球化程度為3～4級，碳化物成小球狀分布于鐵素體的晶粒邊界上，抗拉強度已明顯降低，建議更換高溫過熱器管。分析原因主要是由于這幾年全廠蒸汽負荷較低，3號爐長期處于低負荷運行狀態，過熱器管內蒸汽流速較低，傳熱效果差，管壁長期處于超溫狀態，從而導致過熱器管長期過熱使內部組織發生變化。

　　1.3 造成過熱器管超溫的原因及應采取的措施

　　在設計上，如果存在鍋爐爐膛高度偏低，火焰中心偏后、水動力工況差、蒸汽流量偏低和受熱面結構不合理等因素都會造成過熱器普遍超溫或存在較大的熱偏差局部超溫；在制造、安裝和檢修中如果出現管內異物堵塞、屏過聯箱隔板倒等缺陷，會造成工質流動不暢，引起受熱面超溫；運行中如果出現燃燒控制不當、火焰上移、火焰偏斜、爐膛出口煙溫高風量不足、燃燒不完全引起煙道二次燃燒、蒸汽流量不足、減溫水投停不當、高壓加熱器投入率低等情況，也會造成過熱器管超溫；另外給水品質不良，引起管內結垢積鹽，影響傳熱，也會造成過熱器管在運行中超溫。

　　為了預防過熱器管超溫，在運行中，應嚴格按運行規程規定操作，鍋爐啟停時應嚴格按啟停曲線進行，控制鍋爐參數和過熱器管壁溫度在允許范圍內；嚴密監視鍋爐蒸汽參數、蒸發量及水位等主要指標，防止超溫超壓、滿水、缺水事故發生；做好鍋爐燃燒調整，防止火焰偏斜，注意控制煤粉細度，合理用風，防止結焦，減少熱偏差，防止鍋爐尾部再燃燒；加強吹灰和吹灰器管理，防止受熱面嚴重積灰；保證鍋爐給水品質正常及運行中汽水品質合格等。