化工企業火災爆炸事故不僅全國各地都有發生，而且一個工廠各個車間都有可能發生。從工藝操作、設備管道、生產維修到設計制造，違章指揮、違章作業、管理漏洞等都有。造成這種狀況的原因有：化工企業原料多變，生產條件變化大；工藝復雜，操作控制點多，而且相互影響；設備種類多，數量大，開停車頻繁，檢修量大；
　　
　　自動化程度低、安全聯鎖裝置不齊；相當數量的工人、企業負責人文化水平低，安全技術素質低，安全意識不強，防范事故能力不高；執行操作規程、檢修規程的嚴肅性較差。一些重點要害崗位和主要設備的重復事故相當多，如鍋爐缺水爆炸事故，煤氣發生爐夾套和汽包憋壓爆炸事故，變換飽和熱水塔爆炸事故，合成塔內件破壞及氨水槽爆炸事故等。這些重復事故發生的重要原因之一，就是事故教育差。對上級的事故通報傳達、研究、重視不夠，或在安全作業證考核方面必要內容缺少所造成。從而不能吸取事故教訓，提高警惕，采取措施，使這些年來危險性較大的事故一出再出。化工企業火災爆炸事故造成一套裝置破壞的有之，造成全廠生產裝置破壞的有之，因單臺設備損壞或關鍵設備損壞而造成停產損失的更多，這些嚴重后果中還包括一些職工付出的生命代價，事故發生后，不僅廠里恢復生產需要加倍緊張工作，而且給社會增加了不安定因素。火災爆炸事故的惡性后果，使化工企業的安全狀況始終處于被動狀態。因此，必須對火災爆炸事故的原因加以研究，以防事故的發生。
　　
　　一、火災爆炸事故的原因
　　
　　（一）、可燃氣體泄漏。由于可燃氣體外泄容易與空氣形成爆炸性混合氣體，因此，可燃氣體的泄漏就容易造成火災爆炸事故。可燃性氣體泄漏有以下幾種情況：(1)設備的動靜密封處泄漏；(2)設備管道腐蝕泄漏(3)水封因斷水，未加水跑氣泄漏；(4)設備管道閥門缺陷或斷裂造成泄漏。這類事故大致是由于生產設備管理混亂，密封材料材質或檢修不合要求，操作維護不當，在檢修中未泄壓卻加外力，操作中巡回檢查開停車不按操作規程進行等因素引起的，因此，必須按原化工部規定的檢修操作規程、無泄漏工廠的標準以及設備動力管理條例等有關規定加以管理。對已出現的泄漏，及時發現，及時消除，暫不能消除的要有預防措施，避免擴大或發生災害事故。
　　
　　（二）、系統負壓，空氣與可燃氣體混合。造成可燃性混合氣體情況有以下幾種：(1)系統停車，停車后隨溫度下降造成負壓、吸入空氣；(2)系統停水，停水后水封水因泄漏失去作用而導致空氣吸入；(3)操作失誤，聯系不當，報警聯鎖裝置不全或失靈，造成氣體抽送不平衡而至負壓，由敞口或泄漏處吸人空氣。(4)氣體人口管線被雜物、結晶體或水堵塞，造成抽負，由敞口或泄漏處吸入空氣；5)用空氣作試壓、試漏，系統可燃物未清除干凈、未加盲板，造成可燃氣體與空氣混合。這類事故大部分發生在氣體輸送崗位或與氣體壓縮有關的崗位，當發生在加壓過程中時更加危險，因為在爆炸性混合氣體中，一方面氧含量在增加，另一方面在加壓后，爆炸極限范圍擴大，更容易發生事故。
　　
　　（三）、系統生產時氧含量超標。氧含量超標，可能在許多部位出現，但究其原因集中在造氣崗位，通常由操作失誤、設備缺陷、人員違章、斷油斷汽或安全報警裝置失靈所造成，氧含量超標可能超出造氣崗位范圍而在脫硫、變換、壓縮等部位發生，應當引起特別重視。
　　
　　（四）、系統串氣。系統串氣有2種情況：一種情況是高壓串低壓，形成超壓爆炸；另一種是空氣與可燃性氣體互串形成化學性爆炸。前一種情況大部分是由于操作失誤及低壓無安全附件或附件失靈造成。如合成高壓串低壓液氨槽爆炸，合成高壓串低壓再生系統爆炸等等。后一種情況大部分是由于盲板抽堵錯誤，用閥門代替盲板或誤操作造成。如某設備動火，內為空氣，因系統未用盲板隔離，可燃氣體由閥門漏入或有人誤操作打開關著的閥門，使可燃氣體進入正在動火的設備，與空氣混合形成爆炸性混合氣體，因而發生爆炸。
　　
　　（五）、違章動火。違章動火有以下幾點：(1)未申請動火證又無動火安全知識，私自動火；(2)雖申請動火證但未置換徹底或取樣方法不對，分析結果錯誤；(3)動火安全措施考慮不周；(4)動火現場安全條件未周密查看；(5)動火系統與其它系統未徹底隔絕；(6)動火作業證私自變更安全措施或更改動火時間；(7)不置換動火或未維持正壓動火。這類事故是化工火災爆炸事故的重點。由于動火作業技術性極強，管理要求較高，因此安技部門應切實控制好，以防事故的發生。