1）嚴格按照硝化的安全規程生產
　　
　　硝化關鍵設備的工藝規程需經專門的科研和設計單位審定，沒有這些部門的相應鑒定，不允許改變生產工藝。生產操作人員必須熟悉生產工藝規程，操作條件，原材料、產品、中間產物的火災爆炸性質，以及事故情況下的應急處理措施。
　　
　　2）嚴格控制操作溫度
　　
　　配制混酸時應嚴格控制溫度在30~50℃之間，并能及時移去混合釋放的熱量。
　　
　　嚴格控制硝化溫度時，要注意如下幾個方面：控制好物料配比和加料速度，采用雙重閥門控制硝化劑的加料，禁止固體物料大塊投入；硝化過程中出現紅棕色氧化氮氣體，是由于溫度升高可能導致危險發生的征兆，要立即停止加料；硝化器有足夠的冷卻面積，能連續供給冷卻劑，配有冷卻水源備用系統，除應設有環狀供水網和2個水入口外，還應設置專用的高位水槽，其容量至少可供30min冷卻用水量；物料混合均勻，反應器攪拌機應有自動啟動的備用電源，有保護性氣體攪拌或人工攪拌的輔助設施。
　　
　　3）防止水漏入硝化鍋
　　
　　硝化器夾套和蛇管冷卻系統的水位和水壓應略低于器內的液位和液壓。為了能及時發現反應器的裂紋或孔洞，在排水管可安裝自動電導報警器，當管中漏入極少量酸時，水的導電率會發生變化，利用這種變化進行檢測并發出聲響報警；也可用pH試紙隨時檢查出口的酸度來檢測。
　　
　　4）注意后處理過程中的火災危險
　　
　　硝基化合物具有爆炸性，因此必須特別注意此類物質后處理過程中的危險性。蒸餾硝基化合物，一般在真空下操作，蒸餾余下的熱殘渣往往含有硝基酚或多硝基化合物及其鹽類，應進行必要的清排渣操作和安全處置。在處理硝基化合物的干燥產品時應特別小心。硝化產品（如硝化甘油）在輸送過程中較危險，采用水噴射器使硝化甘油和水形成乳化液后再輸送較為安全，乳化完全時，具有不起爆和傳爆的特點。
　　
　　5）清除工藝過程的不安全因素
　　
　　硝化原料使用前要進行檢驗，徹底清除不飽和碳氫化合物和雜環族化合物等易引起副反應的雜質，才能投入生產。
　　
　　硝化劑要禁止與紗頭、油回絲等有機材料接觸。硝化器攪拌軸的潤滑劑和套管導熱劑不可使用普通機械油或甘油，要用硫酸，防止機油或甘油被硝化生成爆炸性物質。
　　
　　制備混酸攪拌時，不宜采用壓縮空氣攪拌，因壓縮空氣帶入的水氣或油類會增加爆炸的危險性。
　　
　　卸料時若采用加壓卸料，器內蒸氣會逸出泄入廠房，必須改用真空卸料。硝化器上的加料口關閉時，為了排出設備中的氣體，應安裝可移動的排氣罩，設備必須采用抽氣法或利用帶有鋁制透平的防爆型通風機來通風。
　　
　　在生產廠房內不允許存放起爆物品以及與生產無關的用具。硝基化合物應在嚴格規定的溫度和安全條件下單獨存放。在設備和倉庫中貯存的硝基化合物不應超過規定量。