1、總則
1.1質量檢驗是根據(jù)產(chǎn)品圖樣技術要求和工藝規(guī)范、以及國家標準。采用測量、試驗等方法,將單位原材料、半成品、成品的質量特性與規(guī)寇要求作比較做出判定的過程。
1.2檢驗活明過程包括：
1.2.1明確標準、熟悉和掌握產(chǎn)品的質量標準與檢驗方法,并作為測量或試驗比較和判斷的依據(jù)。
1.2.2測量或試驗:采用一定的計量器具、檢測設備或理化分析儀器,按規(guī)定的試驗方法,對產(chǎn)品質量特性進行測量或試驗。
1.2.3比較：把測量或試驗結果與規(guī)定的標準要求進行比較。
1.2.4判定:根據(jù)比較結果進行判定合格與否。.
1.2.5處理:根據(jù)判定,對合格產(chǎn)品進行接收,對不合格品則拒收并按評審結論做好標識,督促隔離和處理。
1.2.6記錄:把所測量或試驗的數(shù)據(jù)做好記錄,經(jīng)過整理統(tǒng)計計算和分析,形成報告和質量信息。
1.3原則
1.3.1質量部獨立行使本廠的質量檢查督促職權。
1.3.2認真貫徹上級主管部門有關質量方面的方針、政策、法規(guī)。
1.3.3嚴格執(zhí)行產(chǎn)品質量技術與管理標準、規(guī)范,以及公司對質量方面的規(guī)定,對未檢驗或驗證不合格的原材料、零部件、產(chǎn)品不準投入使用、加工、轉序及出廠。
2、原材料的進廠檢驗
2.1供應部門向質檢部門發(fā)出“質量檢驗入庫通知單”及供方單位的質量保證書和其他質量文件。
2.2檢驗員憑“質量檢驗入庫通知單”進行檢驗。
2.2.1核對質量文件是否符合進廠驗收標準要求。
2.2.2對進廣材料核對規(guī)程及數(shù)量是否符合要求。
2.2.3對進廠原材料的包裝及外觀質量試驗。
2.2.4做好進廠原材料的質量檢驗記錄。
2.3對有測試項目的原材料.(A類物資〉
2.3.1檢驗員按標準進行取祥。
2.3.2檢驗員按標準要求進行檢驗并與標準比校。
2.3.3檢驗員對照標準進行鑒別。
2.3.4對沒能力檢測的原材料,檢驗員按標準取樣后,委托有資格的檢測單位檢測。
2.4檢驗和試驗
2.4.1凡是經(jīng)檢驗與試驗合格的原材料,檢驗員應向采購部門反饋“質量檢驗入庫通知單”一式三份,一份送采購部門、一份送倉庫、一份自各。
2.4.2凡是經(jīng)檢驗不合格的原材料,檢驗員應向采購部門發(fā)出“不合格通知單”一式二份,一份送采購部門、一份送倉庫、一份自備。
2.5原材料的處理
2.5.1到貨物資憑檢驗人員在入庫單上簽字方可入庫。
2.5.2未經(jīng)檢驗員檢驗或判不合格的原材料不準入庫,不準投入使用。
2.5.3對不合格的原材料檢驗員應進行標識并督促隔離。
2.5.4采購部門負責不合格原材料的退貨。
2.6特殊放行
2.6.1對生產(chǎn)急需又未經(jīng)檢驗的原材料經(jīng)批準后允許先放行,但要作好跟蹤記錄與標識。
2.6.2放行條件
2.6.2.1不影響產(chǎn)品性能且供貨商有良好記錄的。
2.6.2.2不影響產(chǎn)品外觀的材料。
2.6.2.3具有質量保證文件的原材料。
3、外購外協(xié)件的進廠檢驗:
3.1采購部門向質檢科發(fā)出“質量檢驗入庫通知單”及供方單位的質量保證書其它質量文件。
3.2檢驗員憑“質量檢驗入庫通知單”進行檢驗。
3.2.1核對質量文件是否符合進廠驗收標準要求。
3.2.2核對外購外協(xié)件的規(guī)格是否符合要求。
3.2.3對外購外協(xié)件進行包裝及外觀質量檢驗。
3.2.4檢驗外購外協(xié)件附件數(shù)量及質量。
3.2.5做好外購外協(xié)件質量檢驗記錄。
3.2.6對照標準進行鑒別。
3.3檢驗結論
3.3.1凡是經(jīng)檢驗與試驗合格的外購外協(xié)件,檢驗員應向采購部門發(fā)出“質量檢驗入庫通知單”一式三份。一份送采購部門、一份送倉庫、一份自備。
3.3.2凡是經(jīng)檢驗不合格的外購外協(xié)件不準入庫,不準投入使用。
3.4外購外協(xié)件的處理
3.4.1外購外協(xié)件憑檢查人員在入庫單上簽字方可入庫。
3.4.2未經(jīng)檢驗員檢驗或判定不合格的外購外協(xié)件不準入庫,不準投入使用。
3.4.3采購部門負責不合格外購外協(xié)件的退貨。
4工序質量檢驗
4.1工序檢驗的目的:通過檢驗,確保不符合圖紙、技術標準的產(chǎn)品不使用、不流轉。
4.2檢驗依據(jù):產(chǎn)品圖樣、工藝技術標準、質量內(nèi)控標準等技術文件,以供需雙方簽訂的合同、檢驗文件。
4.3工序檢驗包括:首件檢驗、巡回檢查和完工檢驗,
4.3.1首件檢驗
4.3.1.1操作者必須將第一個工件加工經(jīng)自檢合格后，交專職檢驗員檢驗。
4.3.1.2專職檢驗員按照圖紙及技術標準、檢驗文件進行檢驗。
4.3.1.3檢驗合格后，檢驗員應做好“首檢”記錄。對首檢不合格的零件，如果能返工，檢驗員應開具“返工通知單”通知操作者立即返工，并重新檢驗合格后才能進行批量生產(chǎn)；如果不能返工，找出原因后重新制作，檢驗合格后才能進行批量生產(chǎn)；對產(chǎn)生的不合格品，檢驗員應開具“報廢單”送交有關部門按規(guī)定處理，同時通知車間增補計劃。
4.3.1.4操作者應保管好首檢合格的零件，待本批產(chǎn)品加工完畢后與其他工件一起交專職檢驗員檢驗入庫或轉序。
4.3.1.5檢驗員只對按規(guī)定進行了首檢的批量零件進行最終的檢驗，對未進行首檢的，檢驗員有拒檢的權力。
4.3.1.6檢驗員對每月的質量記錄進行統(tǒng)計分析，對不合格率較高的工序分析原因并制定糾正和預防措施。
4.3.2巡回檢驗
4.3.2.1檢驗員在規(guī)定的區(qū)域及檢驗對象范圍內(nèi)必須進行巡檢。
4.3.2.2巡檢內(nèi)容
a．仔細觀察生產(chǎn)工人的操作、產(chǎn)品質量是否滿足圖紙、技術標準。
b．巡回檢查中,首先應注意檢查所用量具的準確性,及時發(fā)現(xiàn)問題,注意檢查生產(chǎn)工人使用量具的有效期、最值是否存在問題。
c.避免由于量具問題而產(chǎn)生廢品。
d.工序質量控制點、關鍵和特殊工序,重點產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中,應按照檢驗文件要求進行巡檢。
e．發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)工人加工不符合要求的產(chǎn)品,檢驗員首先要制止繼續(xù)生產(chǎn),并書面通知制造車間,同時要幫助分析查明原因,以便采取措施。
f.巡檢中檢驗員不僅要檢驗實物的質量,而且要監(jiān)督工藝紀律的執(zhí)行情況。
g.檢驗員每天至少要進行二次巡檢,巡檢后應做好巡檢記錄。
6成品入庫檢驗及出廠檢驗
6.1車間總裝結束后通知檢驗部門進行成品入庫檢驗及出廠檢驗。
6.2檢驗員按照檢驗文件進行逐項檢驗。檢驗員檢驗合格后則書面通知總裝車間,不合格則書面通知有關部門及生產(chǎn)車間進行評審,并作出相應的處理。
6.3總裝車間在合格通知單收到后,進行油漆。
6.4油漆必須自檢、互檢、專檢后方可進行產(chǎn)品的出廠檢驗。
6.5檢驗員對產(chǎn)品進行最后的全面檢驗，確認全部合格后,由質檢部門開具產(chǎn)品出廠檢驗報告，并將入庫出廠檢驗報告、產(chǎn)品試驗證明書、產(chǎn)品合格證等相關資料交倉庫保管員。
6.6出廠檢查
6.6.1在成品入庫后管理期若超過一年,在出廣前廠倉庫須報請質檢部門復檢。
6.6.2復檢內(nèi)容
a.檢查主機外觀及附件外觀。
b.有必要時對產(chǎn)品進行重新試機。
c.在檢查過程中發(fā)現(xiàn)有異常情況,可能影響性能時應重新做相關檢驗。
7質量記錄及管理
7.l檢驗印章的管理
a.檢驗員將結果填入各種質量文件,只有加蓋檢驗印章,各種檢驗文件方才有效。
b.一般質量記錄:產(chǎn)品質量檢驗卡可以蓋印或簽字有效。
c．標識上一般使用有"合格"字樣的檢驗員工號印。
d.檢驗人員對其印章使用的結果負責、對產(chǎn)品質量負責。
e.各種質量印章在使用過程中應安然保管。
7.2質量記錄填寫要求
7.2.1檢驗試驗人員都應按要求正確填寫質量記錄。-
7.2.2記錄填寫應完整、清晰,不得有空缺。
7.2.3記錄填寫應規(guī)范、有數(shù)值要求的以實測值表示。
7.2.4記錄應簽全名、日期應準確。
7.2.5記錄數(shù)據(jù)個性必須填寫者修改,采用劃改、修改處應蓋上修改者的印章方可有效。
7.3質量記錄的保管
7.3.1質量記錄原則上由填寫者裝訂、保存,每月交質檢科進行統(tǒng)計、匯總。
7.3.2歸屬產(chǎn)品的質量記錄、工作聯(lián)系單,由資料員分類、設立產(chǎn)品檔案,并負責保存。
7.3.3產(chǎn)品檔案按產(chǎn)品周期存檔備查,出廠試驗報告由質檢部門存檔。
7.3.4型式試驗報告由資料室單獨進行保管。