沖壓作業造成傷害事故的原因有人員、設備、模具、工藝、環境5個方面的因素。

　　（1） 人是實現安全生產的中心環節

　　沖壓生產是連續重復作業，大部分中小企業基本上采用的是手工操作。由于要求高速度、高生產效率，一個班次必須成千上萬次重復用手送、取產品，體力消耗極大。工作時間長了，容易使操作者（特別是青工）產生麻痹思想，導致失誤引起事故。同時各級領導生產組織安排不當，安全生產規章制度不嚴，安全管理不善，違章指揮，不重視安全生產，加之操作工人違章操作、僥幸冒險、任性急躁、驕傲輕率，以及多人集體操作的大型沖壓機床，如果配合不夠協調，都容易發生事故。

　　（2） 沖壓設備對安全生產的影響

　　沖壓設備對安全生產影響很大。如沖床本身就有缺陷，缺少安全防護裝置，離合器、制動器不夠靈動可靠，電器控制結構突然失控而發生連沖現象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。

　　（3） 沖壓模具存在的不安全因素對安全生產的影響

　　模具的不安全狀態直接關系到操作人員的人身安全與沖壓生產的正常進行。如果在沖壓模具結構設計過程中，既沒有考慮使用方便的安全工具，又沒有考慮到盡量保證進料、定料、出件、清理廢料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具閉合區內停留時間太長，勢必造成事故。因此，科學安全地進行模具設計極為重要。

　　（4） 工藝文件對安全生產的影響

　　工藝文件既是生產依據，也是執行工藝紀律的重要依據。記載沖壓加工工藝過程的典型文件是工藝規程，它應包括由原材料的準備直到沖制出成品的全部過程。

　　但是，工藝文件中有一個嚴重漏洞，即大多數工藝文件上沒有明確注明安全要求和安全技術措施等有關規定。加之現有的沖壓安全規程不完善，如工廠制定的《規程》一般包括所有的沖制零件，它雖能反映沖壓加工的共性，但不能反映其特性。《規程》上往往只籠統地寫上“一般要用安全工具”和“手不準伸入模具內操作”等，但對每個零件的不同特點沒有具體明確的技術措施，以致在實際生產過程中，長期存在著手伸入模具內操作的狀況，使安全管理流于形式，操作者忽視使用安全裝置和工具而冒險作業，造成事故。

　　（5） 環境對操作者的影響

　　沖壓環境對操作者的影響也十分重要。如作業場地狹小，產品堆放不齊，作業場地光線不足，通風不良，再加上噪聲和周圍溫度過高或過低都會引發事故。

　　沖壓作業危險性辨識

　　沖壓生產屬于產品精致成型工藝，普遍應用于機械、電子和輕工產品生產。但由于沖壓生產具有較大作業危險和事故多發的特點，且事故造成傷害一般都較為嚴重，不少人對沖壓工作心存畏懼，以至目前在一些地方招收沖壓工都比較困難。防止沖壓傷害事故的安全技術措施有多種形式,但就單機人工作業而言，目前尚不可能確認任何一種防護措施絕對安全。應該看到，單純讓作業人員接受防護裝置的被動保護并不能完全有效地防止事故。要減少或避免事故，必須加強沖壓生產的技術安全管理，重要的是要讓作業人員消除畏懼心理，以良好的心態上崗工作，提高作業人員的技能水平和安全意識，使他們能夠識別沖壓生產過程中的危險所在。據對一些沖壓作業人員所進行的調查了解，多數人對沖壓生產危險的畏懼心理是盲目的，較少有人能從主觀上對這些危險進行正確認識。而不能正確認識危險就不能有效地控制危險，這是目前沖壓事故多發的主要原因。

??? 一、沖壓傷害事故的主要發生原因

??? 沖壓工作主要危險是沖指傷害事故。一般普通沖床的沖指事故以發生在模具上下行程間為絕大多數，傷害部位主要是作業者的手部，即當操作者手部處于模具行程間時模塊下落，就造成了沖手事故。傷害事故也可能發生在沖壓設備的其他危險部位，如轉動和傳動機構絞傷，模具安裝、拆卸時砸傷、擠傷及工件擠飛或沖模、工具崩碎傷人等情況。我們僅以沖指傷害事故為典型，將“手在模具內”和“模塊下落”作為造成沖壓事故的主要因素，按事故致因理論進行系統分析后可以看出，設備缺陷和人的行為錯誤是發生事故的主要原因和危險。