? 我國雙金屬帶鋸條的研制成功，填補了我國金屬雙金屬帶鋸條行業的空白，對雙金屬帶鋸條下料工序的增效、降耗、節材發揮了重要作用。本文針對雙金屬鋸條的工藝環境及其影響因素，試圖找出提高雙金屬鋸條壽命的技術措施。
? ??自雙金屬帶鋸條誕生以來，雙金屬帶鋸條因其自身特有的優勢，逐步取代了其他切割工具，成為金屬切割行業的主流工具。同時隨著國民經濟的快速發展以及國家基礎工業對金屬切割需求的不斷增加，我國雙金屬帶鋸條未來的市場發展空間將越來越廣闊。
? ? 雙金屬鋸條工藝研究
? ? 近年來，隨著鋸切下料向高效、鋸切高硬度材料、長壽命、低成本以及自動化方向發展，不僅要求雙金屬帶鋸條刃部有更高的耐磨性和紅硬性，同時背部材料應有更高的強度與良好的抗疲勞性能與之匹配。M42鋼是美國新型的超硬高速鋼，具有較高的切削性能，常用來作鋸條齒部；Rm80鋼以其高的強度與良好的抗疲勞性能，是國內雙金屬帶鋸條一種新的基體材料。
? ? 2.1.普通工藝
? ? 雙金屬鋸條齒部采用W6Mo5Cr4V2高速鋼，背部采用50CrMnV鋼。將兩種材料用電子束焊接成一體即成雙金屬鋼鋸條，是目前鋸條生產的一次革命，解決了碳鋼鋸條不耐磨，高速鋼鋸條容易扭曲、彎曲折斷的問題。在使用過程中，切削鋒利、耐磨，而且扭曲、彎曲時不會折斷，大大提高了鋸條的使用壽命。
? ? 雙金屬鋼鋸條熱處理工藝的關鍵在于如何克服鋸條淬火時引起的弓形彎、鋸齒脫落、鋸條的平面彎曲以及鋸條在高溫加熱時的氧化問題。
? ? 2.2. 熱處理新工藝
? ? 雙金屬鋸條是兩種不同金屬材料的復合體，在熱處理時組織轉變不同步，形成較大的組織應力，導致鋸條的形狀和位置公差不合格，如刀狀彎，側面不平度等超出JB2583-79機用鋸條標準，成為熱處理的難點。
? ? 設計雙金屬鋸條的熱處理工藝，重點是解決淬火畸變，保證硬度和耐磨性。因為機用鋸條是裝在鋸床上鋸切鋼材用的，在工作時受到多種載荷作用，容易畸變和折斷。在往復鋸切運動中，鋸齒在被切割金屬之間摩擦生熱，鋸齒硬度降低，磨損加劇。因此，機用鋸條應具有一定的熱硬性和足夠的強度和韌性。
? ? 預熱。機用雙金屬鋸條齒部為高速鋼，含大量合金元素，導熱性差，其導熱系數為碳鋼的一半，而且塑性差。如果把冷鋸條直接放進高溫爐，會導致較大的內應力使鋸條畸變加劇。高速鋼的中溫預熱選在Ac1附近，為820~850℃。預熱時鋼中的索氏體轉化為奧氏體，是在較低的溫度下預先發生的，減小了最后高溫加熱時的相變應力。
? ? 加熱。高速鋼中的W、Mo、Cr、V等合金元素，通過加熱溶解到固溶體中改善鋼的性能。合金元素溶解量的多少決定于奧氏體化溫度的高低。加熱溫度高于Ac1點時碳化物逐漸溶解，細小碳化物先溶解，較大碳化物后溶，角狀碳化物難溶。不同的合金碳化物溶解速度也不相同。含Cr的M23C6型碳化物最易溶解，溫度高于900℃時急速減少，到達1100℃時幾乎完全溶于固溶體中；含W、Mo的M6C型碳化物在低溫下溶解很少，在溫度高于1160℃時，M6C的溶解量開始增大；含V的MC型碳化物在低溫下則完全不溶，在1200℃時才能微量溶解，以后隨溫度的升高溶解速度逐漸增加。對于W6Mo5Cr4V2鋼的正常淬火溫度為(1200~1240)℃，淬火鋼中可保留5%~8%(體積%)的M6C、1%左右的MC和完全溶解的M23C6。在保證鋸條刃部優良力學、物理性能的前提下，考慮減小鋸條畸變，應選用偏低的溫度范圍，即(1210~1220)℃。
? ? 分級。工件在較高溫度下分級冷卻可以減少熱應力，減小畸變。在600℃分級淬火的刀具切削壽命最長，隨著分級溫度的提高刀具壽命逐漸降低。機用雙金屬鋸條分級溫度在(580~620)℃范圍，分級時間在20min以內為宜。時間過長可能析出細小碳化物導致硬度降低。