如今的化工領域，可能再沒有哪個化工產品比苯胺擁有更高的知名度了——先是苯胺高利潤回報率引發的投資熱，繼而是中石油系統兩大化工企業吉化公司和蘭化公司的爆炸事故，苯胺以其前所未有的聚焦力，吸引了行業內外所有人關注的眼球。盡管中石油蘭化公司苯胺的爆炸事故已經過去半個月了，但人們還是把它和半年前吉化的那次特大爆炸事件聯系起來，將擔心與關注的程度放大了許多倍數。
歷史上的苯胺事故
在“兩化”爆炸事故前，其實已經有過很多苯胺企業出過事故，也死過不少人。但由于過去國家對安全事故的上報要求不像今天這樣嚴格，所以很多事故發生了并沒有被外界所知，即使被媒體報道的，也是一些保密意識不強、國家管制不嚴的鄉鎮或民營企業。
1995年1月6日，南京化工廠一車間硝基苯工段發生爆炸。事故起因是精制崗位初餾塔進料不通，導致崗位停車，但處理初餾塔進料不暢是事故的間接原因，爆炸的直接原因是精餾塔釜下面密封失效，最終導致再沸器下封頭局部化學爆炸；另一原因可能是再沸器列管上部分暴露于氣相中，將硝基酚、二硝基苯等烘烤過熱，引起分解爆炸。事故造成7人灼燒受傷。
1996年1月26日，天津創業化工廠生產六溴-2，4-二硝基苯胺的企業發生爆炸，500平方米的廠房被夷為平地，前來救火的工人和村民死亡19人，受傷14人，直接經濟損失120萬元。事故原因是：未按規定儲存化工物料，導致火災，又由于救火措施不當，廠長和工人使用廢水塘里呈酸性的水滅火，強氧化劑氯酸鈉遇酸反應產生大量氯酸，氯在40℃下發生爆炸。又由于備料車間同時堆放著2，4-二硝基苯胺，遇高溫高壓氣體沖擊發生爆炸，造成廠毀人亡。
1996年6月，南京四力公司苯胺系統停車檢修時，因再沸器打開后進入空氣，和釜內的硝基酚發生劇烈反應，造成釜內溫度急劇上升，壓力過大，發生爆炸并引發大火。事故造成3人死亡，9人受傷。
1996年江蘇某化工廠硝基苯爆炸，事故原因是精餾塔釜在排放焦油時，由于釜壁和再沸器列管積碳，焦油沒有排凈；精餾塔填料中冷凝的硝基苯回流到塔釜中；初餾塔內物料抽入到精餾塔釜。由于精餾塔釜和再沸器殘余物料還沒有得到充分的冷卻，又因拆開上封頭時塔內還處于高真空狀態，使大量空氣吸入，與釜壁和列管內壁積碳氧化燃燒，急劇加熱物料，最終導致硝基苯熱分解爆炸。這次事故當場炸死2人，再沸器的下封頭炸開并插入地下約0.6米深，爆炸的氣浪和沖擊波使遠離現場80米處的辦公樓門、窗玻璃大部分被沖碎。
1998年7月，中石化南京化工廠（前小南化）苯胺系統停車檢修時發生燃燒爆炸，所幸事故發生是在夜里，現場沒有工作人員，沒有造成人員傷亡。
2001年7月，寧波海利化工有限公司苯胺裝置停車檢修時發生爆炸燃燒，造成3人受傷。2005年8月17日，南京六合雄州化工集團龍騰化工廠硝基苯加工車間發生設備爆炸事故，并引發大火，造成3名員工受傷。事發時，2名工人正在一樓儲槽車間添加輔助原料，產生電火花，引起易燃氣體爆燃，繼而引燃了主原料，并發大火。
2005年9月5日，江蘇海門港化工區一化工廠硝基苯裝置發生爆炸燃燒，導致硝酸泄漏和火災，主要原因是化工合成車間硝基苯反應釜內的硝酸反應過于強烈，造成反應釜壓力過大爆炸，并引起硝酸泄漏和火災。
2005年11月13日，中石油吉林石化公司雙苯廠國內最大的苯胺生產基地的新苯胺裝置發生爆炸，事故直接原因是當班操作工停車時疏忽大意，未將應關閉的閥門及時關閉，誤操作導致進料系統溫度超高，長時間后引起爆裂，隨之空氣被抽入負壓操作的T101塔，引起T101塔、T102塔發生爆炸，隨后致使與T101、T102塔相連的兩臺硝基苯儲罐及附屬設備相繼爆炸，隨后大火引發裝置區內的兩個硝酸儲罐爆炸，該車間相鄰罐區內的一臺硝基苯儲罐、兩個苯儲罐也發生燃燒。事故造成新苯胺裝置報廢，老苯胺裝置、苯酐裝置、2,6-二乙基苯胺等四套裝置停產，5人死亡、1人下落不明、2人重傷、數十人輕傷。
2006年5月29日，中油蘭州石油化工公司在檢修過程中，檢修作業人員在苯胺裝置廢酸回收單元的作業中，因單元內易燃物品溢出，突然起火并發生爆炸事故。事故造成4人死亡，4人重傷，7人輕傷。
裝置本身是安全的
吉化公司、蘭化公司都是我國大型的苯胺生產基地，工藝、設備以及各項管理都在業內相對比較先進，它們的相繼爆炸多少使關注它們的人的腦海里都劃出了一個問號，尤其這兩個企業都是新裝置，而且都是在首次開車后不久進行停車檢修時發生的爆炸。
關于苯胺裝置的安全性，從國內外裝置設計與工藝的區別上看，國內苯胺裝置所配套的等溫硝化裝置與國外絕熱硝化裝置相比，技術差別不大，只要操作上嚴格按照程序操作沒有失誤，裝置本身不會發生嚴重的安全事故。
苯胺產品生產主要有硝基苯和苯胺兩個單元，國內苯胺廠發生的安全事故，多數是由硝基苯生產單元引發的。據統計，自1983年至今發生的爆炸傷亡事故，有的是投錯料，有的是違規野蠻操作，有的是設備零件故障。其中蒸餾塔爆炸的有3起，除管理問題外，還與硝基苯的工藝技術落后有關。我國硝基苯生產大多采用相對落后的釜式硝化工藝，該工藝要求使用過量硝酸，但又極易產生系列硝基苯酚鹽類，需要通過堿液洗滌除去，若酚鹽類過多進入蒸餾塔，控制不好，塔內過于干燥和溫度過高，極易引發爆炸。
目前我國像吉化、蘭化這樣的大苯胺企業的生產技術已達到國際水平。這些企業的硝基苯催化加氫法以硝基苯為原料，氫氣為還原劑，銅/硅、鎳或鉑/鈀為催化劑，以氫為還原劑，將硝基苯還原生成苯胺。由于該裝置的硝基苯催化加氫反應過程容易發生安全事故，特別是爆炸事故，因此國內大型苯胺生產企業的裝置在設計中的DCS系統中都加強了事故連鎖的配備，以保證生產安全。一旦工藝出現異常，DCS會自動報警并進行事故程序處理，避免事故出現。也就是說，一般情況下苯胺裝置正常運轉是有一定安全性的，不必對苯胺裝置產生過多的擔心和恐懼。
必須注意的人為因素
吉化和蘭化的兩次事故均發生在停車檢修階段。蘭州石化苯胺裝置于4月25日停車，計劃大修一個月。事故發生時，檢修工作已基本完成，進入最后的清理階段。而吉林石化的苯胺事故則是發生在剛完成停車大修后。這必須引起我們的高度重視和汲取足夠的教訓，同時也要求苯胺企業繼續完善檢修期間的事故防范能力。
根據國家發改委工業[2006]2號文件的精神，結合業內專家的意見，苯胺生產事故的防范要抓住以下要素：
1.采用先進工藝改造或更新老工藝，減少酚鹽類副產量，減少可能爆炸的引發源。采用落后工藝還在生產的硝基苯和苯胺生產企業要盡快采用先進技術，進行技術改造。
2.堅持上崗培訓和實習制度，嚴格執行操作程序和規程，關鍵環節要實行多人檢查復核制。
3.氫氣柜的主要是起緩沖作用，減少波動，穩定生產系統，氣柜浮盤的浮動高低應有上下限報警。
4.氫壓機系統是苯胺生產的心臟，一旦出現故障將直接危及安全和正常生產，應嚴格控制重要的工藝參數———氫油比。
5.粗苯胺精制系統的重點是要防止跑料和蒸干塔堵管，防止硝基苯與苯胺在高溫無催化劑情況下發生縮合反應生成高沸物，防止長時間高溫加熱物料導致物料分解、結焦，造成汽化器堵塞。
6.裝置應采用DCS進行控制。
7.保證工藝管線和生產設備的密閉化，實現動密封和靜密封泄漏率為零。
8.加強工藝管理，設備有缺陷及時發現及時消除。尤其要保證出焦管道上的閥門質量，使用前要試壓；發現問題及時處理，并嚴格執行工藝紀律。
9.在管理有序的情況下，做到居安思危。必須定期、按期檢修，不能單方面追求效益忽視安全，保持安全穩定長周期運行。
